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HEIDENHAIN entwickelt, fertigt und vertreibt Komponenten für die Kernbranchen Werkzeugmaschine, Elektronikindustrie und Automatisierung. Darüber hinaus stellen wir auch für weitere Produktbereiche und Branchen umfangreiches Informationsmaterial für die Presse bereit.

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Die virtuelle HEIDENHAIN-Messe 2020 für die Werkzeugmaschine: Prozesse digitalisieren. Sicher und effizient fertigen.

Die virtuelle HEIDENHAIN-Messe bietet Herstellern von Werkzeugmaschinen innovative Lösungen zur Steigerung der Genauigkeit, Prozesssicherheit und Produktivität ihrer Maschinen. Dazu gehören neue Generationen von Messgeräten mit Mehrwert und intelligente Antriebskonzepte. Anwender von Maschinen mit HEIDENHAIN-Steuerungen und HEIDENHAIN-Messgeräten können auf der virtuellen Messe neue Lösungen für ihre Fertigung und die Optimierung von Abläufen im gesamten Unternehmen entdecken. Anwender-Highlights sind unter anderem Software-Lösungen für die Digitale Werkstatt und neue Steuerungsfunktionen, diedie Bearbeitung noch genauer, dynamischer und effizienter machen.

Die Digitale Werkstatt fasst Hardware, Software, Beratung und Dienstleistungen zusammen, die dem Anwender einen 360° Blick auf seinen Betrieb bieten. Sie ermöglichen die durchgängige Digitalisierung des gesamten Fertigungsbetriebs – ohne Cloud-Zwang und individuell kombinierbar für die jeweiligen spezifischen Anforderungen. Die Lösungen der Digitalen Werkstatt basieren auf dem HEIDENHAIN Know-how rund um die Prozesse in der Werkstatt und bieten kleineren und mittleren Betrieben einen vollständigen digitalen Überblick über alle Prozesse von der Angebotserstellung bis zur Qualitätskontrolle und Auslieferung.

Software und Services für die Digitale Werkstatt bilden die komplette Prozesskette von der Angebotserstellung bis zur Auslieferung ab. Software-Module wie StateMonitor, MaintenanceManager, Messenger und JobTerminal sorgen für ein effizientes Datenmanagement in der digitalisierten Produktion. Dieses digitale Auftragsmanagement erleichert die Arbeit durch einfache Datennutzung, zeitsparende Abläufe und transparente Prozesse. Über die HEIDENHAIN-Steuerungen werden alle produktionsbegleitenden Bereiche miteinander verbunden – abgestimmt auf bestehende Strukturen und offen für zukünftige Entwicklungen.

Der Digitale Zwilling ist das wirklichkeitsgetreue Abbild einer Maschine in der Werkstatt auf dem Programmierplatz. Damit kann der Anwender die tatsächlichen Kinematiken, Parameter und Funktionen seiner Maschine in der Werkstatt bei der Konstruktion und Programmerstellung im Büro nutzen. Dabei hat er die Sicherheit, dass am CAM-System oder Programmierplatz erstellte Programme einwandfrei laufen. Weil mit dem Digitalen Zwilling die virtuelle Bearbeitung am Programmierplatz im Büro wie auf der realen Maschine in der Werkstatt erfolgt, verkürzen sich die Einricht- und Testzeiten. Gleichzeitig steigen Prozesssicherheit und Produktivität. Denn ein Programmierplatz mit Digitalem Zwilling kann schon im Vorfeld für die reale Bearbeitung viele Aspekte absichern, damit der Anwender schneller und sicherer produktiv ist: Verfahrwege kontrollieren und optimieren, Programmunterbrechungen verhindern, Kollisionen vermeiden, den Arbeitsraum der Maschine voll ausnutzen, komplexe 5-Achsbewegungen prüfen oder Spannposition kontrollieren und optimieren.

HEIDENHAIN Automation Solution ist ein modulares System zur universellen Werkstück- und Werkzeugautomatisierung. Anwender und Anlagenbetreiber profitieren vom intuitiven Bedienkonzept, über das sie die Automatisierungslösung ohne große Einarbeitung steuern können. Maschinenhersteller und Automatisierungsanbieter nutzen bewährte Komponenten und können HEIDENHAIN Automation Solution flexibel anpassen. Dabei unterstützt sie der HEIDENHAIN Kundenservice mit umfangreichen Dienstleistungen rund um die Systemintegration. Die optimierte Werkstückzuführung, zusätzliche Werkzeugmagazine und der Batch Process Manager sorgen für eine deutliche Steigerung der Maschinenauslastung.

Die Dynamic Efficiency-Funktion Optimized Contour Milling (OCM) für TNC-Steuerungen umfasst jetzt einen Schnittdatenrechner und eine intelligente Entgratfunktion. Das Optimized Contour Milling (OCM) macht die Idee des Wirbelfräsens für ein wesentlich größeres Anwendungsspektrum nutzbar. Neben dem  Schruppen von beliebig geformten offenen und geschlossenen Taschen sowie Inseln bietet OCM auch Zyklen zum Schlichten von Boden und Seitenwänden. Wie das Wirbelfräsen begrenzt OCM den Umschlingungswinkel und erlaubt das Fräsen mit der gesamten Schneidenlänge. Mit OCM programmiert der Anwender beliebige Konturen wie gewohnt werkstattorientiert direkt an der TNC 640. Dabei kann er die optimalen Schnittdaten jetzt direkt an der Steuerung aus dem integrierten Schnittdatenrechner übernehmen. Die Steuerung berechnet automatisch die bestmöglichen Werkzeugwege, mit denen die Schnittbedingungen konstant eingehalten werden. Dadurch steigt nicht nur die Bearbeitungsgeschwindigkeit deutlich. Auch der Werkzeugverschleiß wird spürbar reduziert. Die intelligente Entgratfunktion sorgt abschließend zur hochdynamischen Schrupp- und Schlichtbearbeitung für perfekte Kanten entlang der programmierten Kontur.

Das Tastsystem TS 750 ist ein hochgenaues Werkstück-Tastsystem für die In-Prozess-Prüfung von Bauteilen in Schleifmaschinen. Es zeichnet sich mit nur 25 mm Durchmesser durch sehr kompakte Abmessungen und mit einer Antastreproduzierbarkeit 2σ ≤ 0,25 µm durch eine sehr hohe Genauigkeit aus. Die Antastkraft liegt radial bei nur ca. 0,2 N. Der Drucksensor ist besonders langlebig und für mehrere Millionen Tastvorgänge ausgelegt. Sensorik und Elektronik schirmt ein Schutzkonzept mit zwei übereinanderliegenden Bälgen wirkungsvoll vor Schleifstaub und Kühlschmiermittel ab, wobei der zweite, äußere Balg austauschbar ist. Die umfangreichen Montagemöglichkeiten mit verschiedenen Montagesockeln, Adaptern und Verlängerungen für das Befestigungsgewinde M16 sowie das Standard-M3-Gewinde für eine Vielzahl an Taststiften erlauben die individuelle Anpassung des HEIDENHAIN-Tastsystems TS 750 an die unterschiedlichen Messaufgaben.

Das Kamerasystem VT 121 ermöglicht in Verbindung mit der Software VTC die automatisierte und zeitsparende In-Process-Prüfung von Werkzeugen während der Bearbeitung in der Maschine. Mit dem VT 121 kann der Anwender, z. B. über die Zyklen der TNC 640, auch in mannlosen Schichten Zustand und Verschleiß eines Werkzeugs überwachen und dokumentieren – und das sogar für jede Schneide und in verschiedenen Perspektiven. Das verhindert teure Schäden an Werkzeug, Werkstück oder Maschine und verschafft sich mehr Sicherheit bei kritischen Bearbeitungen. Außerdem ist es anhand der gewonnenen Daten möglich, Schnittparameter und NC-Programme zu optimieren und den Werkzeugverschleiß zu minimieren.

Das Messgerät ERM 6000 Dplus überwacht den Fräsprozess hochsensibel. Direkt an der Frässpindel montiert, nimmt das ERM 6000 Dplus die Bewegungen der Spindelwelle in sechs Dimensionen auf – mit höchster Genauigkeit, Sensitivität und Schnelligkeit. Das ermöglicht die Analyse, Interpretation und Visualisierung der gewonnenen Daten mit Aussagen nicht nur zur Spindel, sondern sogar zum eingesetzten Werkzeug bis hin zur einzelnen Schneide bei voller Auflösung bis zur maximalen Spindeldrehzahl. So sorgt das ERM 6000 Dplus für sichere Prozesse in mannlosen Schichten, lange Laufzeiten von Werkzeug und Maschine sowie ein optimales Wartungsmanagement.

Die neue Generation optischer Winkelmessgeräte vom Typ RCN bietet mit höherer Systemgenauigkeit und höheren Drehzahlen eine verbesserte Performance. Die erweiterten Möglichkeiten zur Temperaturüberwachung, insbesondere der Temperatur des Torquemotors, steigern zudem die Prozesssicherheit. Außerdem ist die Abtastung so unempfindlich, dass sich flüssige Verschmutzungen oder Kondensationströpfchen kaum auf die Abtastsignale und die Antriebsregelung auswirken. Direkt angetriebene Rundachsen weisen daher mit den RCN-Winkelmessgeräten ein geringes Rauschen des Motorstroms und ein ruhiges Betriebsverhalten auf. Die hohe Signalgüte ermöglicht also eine bessere Nutzung des Leistungspotenzials direkt angetriebener Vorschubachsen.

Die gekapselten Längenmessgeräte der LC-Baureihe sind heute der Industriestandard für die Positionsmessung an Linearachsen in der Werkzeugmaschine. In der neuen LC-Generation sorgt eine optimierte Optik für ungetrübte Sicht auch bei flüssigen Verschmutzungen und Kondensation. Das vereinfacht das Sperrluftsystem, sodass die Vorteile einer Positionserfassung im Closed Loop noch einfacher und kostengünstiger genutzt werden können. Das spart Kosten durch weniger Bauteile und Leitungen sowie eine einfachere Montage. Der Maschinenanwender profitiert ebenfalls. Denn das einfachere System bietet höhere Prozesssicherheit und verlangt deutlich weniger Wartungsaufwand.

Die neuen Kompaktumrichter für optimale Performance auf kleinstem Raum machen die Vorteile der Antriebsgeneration Gen 3 auch für kleinere Maschinen nutzbar. Die neue HEIDENHAIN-Antriebsgeneration Gen 3 ist ein perfekt aufeinander abgestimmtes Gesamtsystem, das auf besonders innovativen und zukunftsorientierten Technologien basiert. Maschinenbauer und Maschinenanwender profitieren von modernster Schnittstellentechnik, verbesserten Leistungsdaten und gesteigerter Regler-Performance.

Weitere Neuheiten und Messethemen

  • Damit Anwender auch bei Losgröße 1 prozesssicher fertigen, ist die Bedienung der TNC 640 über den klassischem Steuerungsbildschirm, den Extended Workspace Compact und die Multitouch-Bedienung besonders einfach, schnell und intuitiv
  • Die neue Dynamic Precision-Funktion Machine Vibration Control (MVC) fasst das bekannte Active Vibration Damping (AVD) mit der neuen modellbasierten Schwingungsdämpfung Frequency Shaping Control (FSC) zusammen. MVC dämpft niederfrequente Schwingungen der Maschine so wirkungsvoll, dass der Anwender die gewünschte Oberflächenqualität mit hohen Ruckwerten, also höherer Beschleunigung und kürzerer Bearbeitungszeit, fertigen kann
  • Mit den neuen Funktionen für das Koordinatenschleifen können Anwender Bauteile bis zur höchsten Oberflächenqualität in einer Aufspannung bearbeiten. Dabei übernehmen einfach anzuwendende Standardzyklen der TNC 640 das Abrichten der Schleifwerkzeuge innerhalb der Werkzeugmaschine
  • Bei der HEIDENHAIN-Drehsteuerung CNC PILOT 640 ermöglicht das 3-Achs-Simultandrehen das Schruppen und Schlichten komplexer Geometrien durch das simultane Nachführen des Einstellwinkels. Die mitlaufende Simulation zeigt unsichtbare Bearbeitungsschritte synchron und in Echtzeit zur laufenden Bearbeitung auf dem Steuerungsbildschirm
  • Maschinenbauer finden auf der virtuellen HEIDENHAIN-Messe auch robuste, modulare Messgeräte der Marke AMO mit Messflansch oder Messring für große Achsdurchmesser und High-End-Bewegungssysteme von ETEL. Mit diesen Lösungen können sie die steigenden Anforderungen nach Genauigkeit, Oberflächenqualität und Prozesssicherheit der Anwender an ihre Werkzeugmaschine noch besser erfüllen.
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